Disusun
oleh :
1.
Aini Musfiroh
2.
Ervita F.D.A
3.
Indah Puspita
4.
Nurulita Irmaya
5.
Winda Wijayanti
Universitas
Diponegoro
Jl. Prof.
Soedarto SH, Tembalang Semarang
Telp. (024)
76486851, 76486853 Fax. (024) 76486852
ABSTRAK
Perencanaan
agregat menyediakan perangkat yang dibutuhkan perusahaan untuk meraih pangsa
pasar dalam perekonomian global. Rencana agregat memberikan kemampuan untuk
merespons perubahan dalam permintaan pelanggan, selagi tetap memproduksi produk
secara murah dan berkualitas tinggi baik pada industry manufaktur atau jasa.
Perusahaan
manufaktur seharusnya mengerti akan pentingnya perencanaan agregat karena
perencanaan agregat memberikan arahan mengenai potensi kapan perusahaan memproduksi lebih dan kapan perusahaan
memproduksi rendah, agar tidak ada persediaan yang berlebih apalagi barang yang
diproduksi tidak tahan lama. Persediaan produk yang tidak tahan lama dalam jumlah
banyak akan menyebabkan kerugian karena jika disimpan terlalu lama tidak akan
laku lagi. Manajer harus mengantisipasi kerugian yang perencanaan agregat
meleset.
Rencana agregat merupakan tanggung jawab penting dari
seorang manajer operasi dan kunci dari produksi yang efisien. Output dari
penjadwalan agregat menghasilkan jadwal produksi induk yang lebih terperinci
dan menjadi dasar untuk melakukan disagregasi, penjadwalan, pekerjaan dan
sebagainya.
Rencana agregat bagi perusahaan manufaktur dan jasa
memiliki kesamaan. Restoran, perusahaan penerbangan, dan hotel adalah system
jasa yang menggunakan rencana agregat, dan berkesempatan menerapkan manejemen
imbal hasil. Namun terlepas dari industri atau metode perencanaannya,
permasalah terpenting adalah penerapan perencanaannya.
read more
read more
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang
Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat, taufik dan hidayahnya sehingga kami dapat
menyelesaikan tugas Manajemen Operasional mengenai perencanaan agregat. Kami yakin
bahwa dalam penyusunan ini masih jauh dari kesempurnaan dikarenakan terbatasnya
kemampuan dan pengetahuan penyusun, namun penyusun berharap hal ini tidak
mengurangi fungsi dari makalah ini.
Penyusun menyadari bahwa tanpa
adanya bantuan dari berbagai pihak, penyusun akan kesulitan
dalam menyelesaikan makalah ini, oleh karena itu dengan
kerendahan dan ketulusan hati penyusun menyampaikan rasa terima kasih kepada Bapak Budi dan Bapak Kamal selaku dosen mata kuliah Manajemen Operasional Universitas Diponegoro yang telah membimbing.
Kami menyadari bahwa penulisan makalah ini, tentunya masih banyak
terdapat kekurangan ataupun kesalahan sehingga diharapkan para pembaca dapat
memakluminya, maka dari itu penulis meminta kritik dan saran dari pembaca yang
bersifat membangun.
Semoga makalah ini
bermanfaat bagi pembaca.
Semarang, Mei 2015
Penulis
BAB
I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR
BELAKANG
Kegiatan
perencanaan produksi dimulai dengan melakukan peramalan – peramalan (forecast)
untuk mengetahui terlebih dahulu apa dan berapa yang perlu diproduksikan pada
waktu yang akan datang. Peramalan produksi bermaksud untuk memperkirakan
permintaan akan barang – barang atau jasa perusahaan. Tetapi hampir semua perusahaan
tidak dapat selalu menyesuaikan tingkat produksi mereka dengan perubahan
permintaan nyata. Oleh karena itu, perusahaan mengembangkan rencana – rencana
rasional yang menunjukan bagaimana mereka akan memberi tanggapan terhadap
pasar.
Perencanaan
agregat (aggregate
planning) atau penjadwalan agregat (aggregate scheduling) berhubungan dengan
penentuan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah biasanya antara
3-18 bulan ke depan. Digunakannya
istilah “agregat” adalah karena ramalan – ramalan permintaan akan berbagai
barang atau jasa individual digabungkan menjadi unit – unit yang homogeny.
Perencanaan agregat mencerminkan strtegi perusahaan dalam pelayanan kepada
langganan, tingkat persediaan, tingkat produksi, jumlah karyawan dan lain –
lain.
Proses perencanaan agregat yang digunakan oleh perusahaan harus tetap mengedepankan kualitas
barang yang diproduksi oleh perusahaan. Perencanaan agregat
ini berhubungan dengan srategi lokasi dalam hal
penyimpanan barang yang berlebih, agar dapat menghemat biaya
penyimpanan dan resiko penyimpanan.
Hubungannya dengan manajemen persediaan adalah ketika kapasitas produksi ada
satu waktu diperlukan barang persediaan yang relative banyak maka kapasitas
produksi sebaiknya diperbanyak, begitu pula sebaliknya.
1.2 RUMUSAN
MASALAH
Adapun
rumusan masalah yang diangkat oleh penulis disini adalah sebagai berikut.
1.
Apa pengertian
perencanaan agregat?
2.
Apa sifat
perencanaan agregat?
3.
Apa saja proses
perencanaan agregat?
4.
Apa saja
strategi prencanaan agrgat?
5.
Apa saja metode
perencanaan agregat?
6.
Bagaimana dengan
perencanaan agregat di bidang jasa?
7.
Apa pengertian
manajemen imbal hasil?
1.3 TUJUAN
Adapun tujuan
dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut.
1.
Mengetahui
pengertian perencanaan agregat.
2.
Mengetahui sifat
perencanaan agregat.
3.
Mengetahui apa
saja proses perencanaan agregat dan penjelasannya.
4.
Mengetahui
strategi-strategi proses perencanaan agregat.
5.
Mengetahui apa
saja metode perencanaan agregat dan penggunaannya.
6.
Mengetahui hal
penting mengenai perencanaan agregat di bidang jasa.
7.
Mengetahui
seputar manajemen imbal hasil.
METODE PERENCANAAN AGREGAT
Beberapa perusahaan menggunakan rencana yang sama dari
tahun ke tahun, melakukan penyesuaian naik atau turun seperlunya untuk
menyesuaikan permintaan tahunan yang baru. Metode ini tentunya tidak memberikan
fleksibilitas, maksudnya jika rencana semula kurang optimal maka keseluruhan
proses produksi pun akan menghasilkan kinerja yang kurang optimal. Teknik yang
digunakan oleh para manajer operasi untuk membangun rencana agregat yang lebih
sesuai yaitu dengan metode diagram (grafik) dan pendekatan matematis, termasuk
metode transportasi pemrograman linier.
Metode
Grafik
atau teknik-teknik grafik (graphical
techniques) merupakan teknik perencanaan agregat yang bekerja dengan
beberapa variabel pada suatu waktu yang memungkinkan perencana membandingkan
proyeksi permintaan dengan kapasitas yang ada. Pendekatan ini merupakan
pendekatan uji coba yang tidak menjamin sebuah rencana produksi yang optimal,
tetapi hanya membutuhkan perhitungan yang terbatas. Berikut lima tahapan dalam
metode grafik. (Buku 2 Manajemen Operasi hal 157).
1. Menentukan permintaan pada
setiap periode
2. Menentukan kapasitas untuk
waktu regular, lembur, subkontrak (biaya yang diperlukan untuk memesan pada perusahaan
lain yang dapat memproduksi barang hasil perusahaan. Perusahaan perlu memesan kepada
perusahaan lain untuk memenuhi kebutuhan dan permintaaan pelanggan.) pada setiap periode.
3. Menemukan biaya tenaga
kerja, biaya merekrut dan memberhentikan, serta biaya penyimpanan persediaan.
4. Mempertimbangkan kebijakan
perusahaan yang dapat diterapkan pada pekerja atau tingkat persediaan.
5. Membuat rencana alternatif
dan menelaah totalnya.
Berikut contoh metode grafik. Membuat usulan rencana-rencana, lalu
membandingkan biaya dari setiap rencana dan memilih pendekatan dengan biaya
total yang paling rendah.
1. Sebuah manufaktur bahan
untuk atap di Meksiko, telah membuat prediksi bulanan. Data untuk periode 6
bulan ditunjukkan pada tabel berikut yang tetap dipakai juga untuk nomor-nomor
selanjutnya. Gambarkan grafik permintaan harian dan permintaan rata-rata untuk
mengilustrasikan masalah perencanaan agregat.
Bulan
|
Permintaan
yang diperkirakan
|
Jumlah hari
produksi
|
Permintaan
per hari (sesungguhnya)
|
Jan
|
900
|
22
|
41
|
Feb
|
700
|
18
|
39
|
Mar
|
800
|
21
|
38
|
Apr
|
1200
|
21
|
57
|
Mei
|
1500
|
22
|
68
|
Jun
|
1100
|
20
|
55
|
Total
|
6.200
|
124
|
Solusi:
Kebutuhan rata-rata = total permintaan yang diharapkan : jumlah hari produksi = 6200:124 = 50 unit per hari
Grafik tersebut menggambarkan perbedaan antara
prediksi dengan permintaan rata-rata. Contoh strategi yang dapat diambil
seperti, perusahaan dapat merekrut karyawan lebih banyak ketika bulan
Januari-Maret karena permintaan per hari lebih kecil dari kebutuhan rata-rata.
Untuk bulan April-Juni perusahaan dapat menjual atap kepada pemasok yang
membutuhkan biaya subkontrak.
2. Rencana 1 inti pemasok
atap-tenaga kerja yang konstan. Rencana 1 ini memiliki tingkat produksi dan
disebut strategi tingkat. Diasumsikan pemasok atap memproduksi 50 unit atap per
hari, tiap pekerja menghasilkan 5 unit per hari, jumlah hari produksi 124, tenaga
kerja tetap, tidak ada persediaan pengaman, tidak subkontrak. Tabel berikut
menyediakan informasi biaya dari pemasok atap tersebut.
Biaya
penanganan persediaan
|
$ 5 per unit
per bulan
|
Biaya
subkontrak per unit
|
$ 10 per unit
|
Tingkat
upah rata-rata
|
$5
per jam ($40 per hari)
|
Upah
lembur rata-rata
|
$ 7per jam (di
atas 8 jam per hari)
|
Jam kerja
untuk memproduksi 1 unit
|
1,6
jam per unit
|
Biaya
untuk meningkatkan tingkat produksi harian (perekrutan dan pelatihan)
|
$ 300 per unit
|
Biaya
untuk menurunkan tingkat produksi harian (pemberhentian kerja)
|
$
600 per unit
|
Solusi: membuat tabel dan
mengakumulasikan biaya
Bulan
|
Produksi 50 unit per hari
|
Predisksi permintaan
|
Perubahan persediaan bulanan
|
Persediaan akhir
|
Jan
|
1100
|
900
|
+200
|
200
|
Feb
|
900
|
700
|
+200
|
400
|
Mar
|
1050
|
800
|
+250
|
650
|
Apr
|
1050
|
1200
|
-150
|
500
|
Mei
|
1100
|
1500
|
-400
|
100
|
Jun
|
1000
|
1100
|
-100
|
0
|
Total
|
1850
|
Pengusaha tiap hari dapat memproduksi 50 unit atap per hari, tiap pekerja
menghasilkan 5 unit per hari. Jadi jumlah tenaga kerja = 50/5 = 10 pekerja.
Jadi total biaya pada rencana 1:
Biaya
|
Perhitungan
|
Penganan persediaan
|
$ 9250 (1850 unit x $5 per unit)
|
Jam kerja regular
|
49600 (10 pekerja x $40 per hari x 124 hari)
|
Biaya lain (waktu lembur, perekrutan, pemberhentian, dll)
|
0
|
Biaya total
|
58.850
|
3. Rencana 2 untuk pemasok
atap-menggunakan subkontrak dengan tenga kerja konstan. Pada bulan Maret,
memiliki permintaan paling rendah dengan menghasilkan 38 unit per hari, yang
membutuhkan 7,6 pekerja. Jumlah hari produksi =124 hari. Total produksi yang
diperlukan dalam 6 periode = 6200 unit. Tabel akumulasi biaya sama dengan nomor
2.
Solusi:
Produksi sendiri = 38 unit per hari x 124 = 4.712 unit
Subkontrak = 6200-4712 = 1.488 unit
Biaya jam kerja reguler
|
$ 37.696 (7,6 pekerja x $40 x
124)
|
subkontrak
|
14.880 (1488 unit x $10 per unit)
|
Total biaya
|
52.576
|
4. Rencana 3 untuk pemasok
atap-Perekrutan dan pemberhentian pekerja
Strategi ke 3 mencakup memvariasikan jumlah
tenaga kerja dengan merekrut dan memberhentikan pekerja sebagaimana diperlukan.
Tingkat produksi akan sama dengan permintaan, tidak terdapat perubahan produksi
dari bulan sebelumnya yaitu Desember. Tabel asumsi biaya sama dengan nomor 2
(biaya untuk mengurangi produksi per hari = $600 per unit, biaya untuk
meningkatkan produksi per hari = $300 per unit.
Bulan
|
Prediksi (unit)
|
Tingkat produksi harian
|
Biaya produksi dasar
|
Biaya tambahan untuk
meningktkan produksi
|
Biaya tambahan untuk
menurunkan produksi
|
Total biaya
|
Jan
|
900
|
41
|
$ 7200
|
-
|
-
|
$ 7.200
|
Feb
|
700
|
39
|
5600
|
-
|
$ 1200 (2 x $600)
|
6.800
|
Mar
|
800
|
38
|
6400
|
-
|
$ 600 (1 x $ 600)
|
7.000
|
Apr
|
1200
|
57
|
9600
|
$5700 (19x $300)
|
-
|
15.300
|
Mei
|
1500
|
68
|
12000
|
$3300 (11x$300)
|
-
|
15.300
|
Juni
|
1100
|
55
|
8800
|
-
|
$ 7800 (13 x $600)
|
16.600
|
Total
|
68.200
|
Setelah melakukan berbagai usulan rencana seperti nomor 2, 3, 4 maka
langkah selanjutnya adalah membandingkan total biaya dari tiap rencana dan
memilih pendekatan yang memiliki biaya terendah. Jadi rencana 2 menjadi rencana
terbaik dengan biaya terendah dibandingkan yang lain yaitu $ 52.576.
Pendekatan Matematis Dalam
Perencanaan
Beberapa pendekatan matematis
terhadap perencanaan agregat telah banyak dikembangkan diantaranya:
a. Metode Transportasi
Dalam Program Linear
Jika masalah perencanaan agregat
dipandang sebagai masalah alokasi kapasitas operasi untuk memenuhi permintaan
yang diperkirakan, maka rencana agregat dapat dirumuskan dalam format program
linear. Metode transportasi dalam
program linear bukanlah suatu pendekatan trail-and-error seperti metode pembuatan diagram tetapi
menghasilkan rencana yang optimal untuk meminimisasi biaya.
Metode ini juga fleksibel karena dapat
menspesifikasi produksi biasa dan lembur dalam setiap periode waktu, jumlah
unit yang akan disubkontrakkan, giliran kerja tambahan, dan persediaan dari
satu period eke periode berikutnya.
Contoh :
Farnsworth Tire Company mengembangkan data yang berkaitan dengan produksi,
permintaan, kapasitas, dan biaya di pabriknya di West Virginia, seperti diperlihatkan
pada tabel berikut.
DATA PRODUKSI,
PERMINTAAN, KAPASITAS, DAN BIAYA FARNSWORTH
|
||||
PERIODE PENJUALAN
|
||||
Maret
|
April
|
Mei
|
||
Permintaan
|
800
|
1.000
|
750
|
|
Kapasitas :
|
||||
Biasa
|
700
|
700
|
700
|
|
Lembur
|
50
|
50
|
50
|
|
Subkontrak
|
150
|
150
|
130
|
|
Persediaan awal
|
100 roda
|
|||
BIAYA
|
||||
Waktu biasa
|
$40 per roda
|
|||
Lembur
|
$50 per roda
|
|||
Subkontrak
|
$70 per roda
|
|||
Persediaan awal
|
$2 per roda per bulan
|
(Manajemen
Operasi Jay Heizer & Barry Render hal 442-443)
TABEL TRANSPORTASI FARNSWORTH PERMINTAAN UNTUK
|
||||||||||
PASOKAN DARI
|
PERMINTAAN UNTUK
|
KAPASITAS TOTAL
|
||||||||
Periode 1
|
Periode 2
|
Periode 3
|
Kapasitas tak
|
YANG TERSEDIA
|
||||||
(Maret)
|
(April)
|
(Mei)
|
Terpakai (Dummy)
|
(Pasokan)
|
||||||
Persediaan awal
|
0
|
2
|
4
|
0
|
||||||
100
|
100
|
|||||||||
Periode 1
|
Waktu biasa
|
40
|
42
|
44
|
0
|
|||||
700
|
700
|
|||||||||
Waktu lembur
|
50
|
52
|
54
|
0
|
||||||
50
|
50
|
|||||||||
Subkontrak
|
70
|
72
|
74
|
0
|
||||||
150
|
150
|
|||||||||
Periode 2
|
Waktu biasa
|
40
|
42
|
0
|
||||||
700
|
700
|
|||||||||
Waktu lembur
|
50
|
52
|
0
|
|||||||
50
|
50
|
|||||||||
Subkontrak
|
70
|
72
|
0
|
|||||||
50
|
100
|
150
|
||||||||
Periode 2
|
Waktu biasa
|
40
|
0
|
|||||||
700
|
700
|
|||||||||
Waktu lembur
|
50
|
0
|
||||||||
50
|
50
|
|||||||||
Subkontrak
|
70
|
0
|
||||||||
130
|
130
|
|||||||||
PERMINTAAN TOTAL
|
800
|
1.000
|
750
|
230
|
2.780
|
Perhatikan hal-hal di bawah ini :
1.
Biaya penyimpangan
adalah sebesar $2 roda per bulan. Roda yang diproduksi di satu periode dan disimpan
selama satu bulan biayanya lebih tinggi $2. Karena biaya penahanannya linear,
maka biaya penahanan selama 2 bulan adalah sebesar $4.
2.
Masalah transportasi
mengharuskan pasokan sejumlah permintaan; sehingga ditambahkan kolom dummy yang
dinamakan “kapasitas tak terpakai”. Biaya tidak menggunakan kapasitas = nol.
3.
Jumlah di setiap kolom
pada tabel di atas merupakan tingkat persediaan yang diperlukan untuk memenuhi
kebutuhan permintaan. Permintaan untuk roda sebanyak 800 buah pada bulan Maret
dipenuhi dengan menggunakan 100 roda dari persediaan awal dan 700 roda dari
waktu biasa.
b. Linear Decision Rule
(LDR)
Merupakan model perencanaan agregat yang
berupaya untuk mengoptimalkan tingkat produksi dan tingkat jumlah tenaga kerja
sepanjang periode tertentu. LDR meminimasi biaya total dari biaya gaji,
pengangkatan, PHK, lembur, dan persediaan melalui serangkaian kurva biaya
kuadrat.
c. Management Coefficients
Model (MCM)
Dikembangkan oleh E.H Bowman yang
membangun suatu model keputusan formal di seputar pengalaman dan kinerja
manajer. Teori yang mendasari adalah bahwa pengalaman masa lalu manajer cukup
baik, sehingga dapat digunakan sebagai dasar menetapkan keputusan di masa
depan. Teknik ini menggunakan analisis regresi terhadap keputusan produksi yang
diambil manajer di masa lalu. Garis regresinya memberikan penggambaran hubungan
antar-variabel (seperti permintaan dan tenaga kerja) untuk pengambilan
keputusan di masa datang, Menurut Bowman, manajer tidak efisien karena tidak
konsisten dalam pengambilan keputusan.
d. Simulasi
Suatu model komputer yang dinamakan penjadwalan lewat simulasi yang
dikembangakan pada tahun 1966 di R.C. Vergin. Pendekatan simulasi ini
menggunakan prosedur pencarian dalam mencari kombinasi nilai yang biayanya
minimal untuk ukuran jumlah tenaga kerja dan tingkat produksi.
Pembandingan
Metode-metode Perencanaan Agregat
Walaupun search decision rule dan model-model matematika lainnya dalam
penelitian telah diamati berhasil dalam kondisi tertentu dan program linear
telah diterima di bidang industri, kenyataannya, model-model perencanaan yang
paling canggih tidak digunakan secara luas. Mengapa hal ini terjadi? Mungkin
hal ini mencerminkan sikap rata-rata para manajer dalam memandang model yang
terlalu kompleks. Perencana, seperti kita semua, ingin memahami bagaimana dan
mengapa model-model yang dijadikan dasar pengambilan keputusan dapat berhasil.
Terlebih lagi, manajer operasi perlu mengambil keputusan dengan cepat
berdasarkan dinamika tempat kerja yang berubah-ubah. Hal ini dapat menjelaskan
mengapa pendekatan pembuatan diagram dan grafik yang lebih sederhana lebih diterima
secara umum.
(Manajemen
Operasi Jay Heizer & Barry Render hal 444-445)
Heizer, Jay & Render, Barry. 2010. Operations Management
Buku 2 Edisi ke 9. Jakarta. Salembat
Empat.
Heizer
dan Barry Rander, Manajemen
Operasi Buku 2 Edisi Ke 9, Salemba Empat,
Jakarta, 2010
Hal. 148-175.
Heizer dan Barry Render, Manajemen
Operasi Buku 2 Edisi Ke 9, Salemba Empat,
Jakarta, 2010
Hal. 442-443.
Heizer, Jay dan Barry Render. 2005. Operations Management. Edisi ketujuh.
(Terj.) Dwianoegrahwati Setyoningsih
dan Indra Almahdy. Jakarta: Salemba Empat.
http://imandede.blogspot.com/2009/10/perencanaan-agregat.html.
2009. “Perencanaan Agregat.” Diunduh
Minggu, 10 Mei 2015.
https://sites.google.com/site/operasiproduksi/Perencanaan-Agregat.
Tanpa angka tahun. “Perencanaan Agregat.” Diunduh Minggu, 10 Mei 2015.
sangat membantu
ReplyDeleteterimakasih
sangat membantu meskipun tidak banyak, terimakasih :)
ReplyDeleteiya nih huhu, sama-sama :)
Delete